亲民轿跑：江淮这款新车让德国专家赞不绝口

嘉悦A5的卓越品质，不仅来自充满美感、注重人机功效的艺术化、人性化设计，更源于江淮采纳德国VDA质量管理体系后，所打造的科学严格、精益求精的制造工艺与审验流程。2018年2月，江淮汽车与德国大众的合资企业注册成立还不到2个月，江淮汽车就全面导入德国VDA质量管理体系，系统应用大众质量工具，并投入2亿元进行生产线升级。

VDA是德国汽车联合会的德文缩写，其制定的汽车工业质量管理有9卷标准，其中第6卷被奉为德国汽车行业质量审核的基本准则，下设6个子卷。江淮目前采用的质量管理标准，正是VDA6的3大核心章节——质量审核、过程审核、产品审核。当然，“耳听为虚，眼见为实”，更多答案还需要我们深入生产一线去寻找。

站在江淮斥巨资建设的全自动化焊接生产线旁，眺望偌大的车间，虽然焊花四溅，工作高效有序，却见不到多少员工。这是因为江淮在该生产线安装了170台发那科（FANUC）机器人，不仅实现了焊接工艺的高柔性、高控制与高速自动化（生产节拍达到每分钟1辆），而且提高了嘉悦A5的侧碰、正碰等重要车身焊点的强度。

在焊接车间入口的一个单独玻璃房内，我们又看到一台来自德国的库卡（KUKA）工业机器人，正挥舞着携带特殊仪器的机械臂忙得不可开交。据江淮技术人员介绍，这是一套蓝光（单色光）自动化检测设备，2018年3月由江淮花费452万元从德国引进。

这套检测设备的技术处于国际领先水平，相比传统检具，其不但能够支持多个车型，比人工三坐标检测效率提高近42%，还大大减少了人为误差（精度达到0.03毫米），且数据直观、可视、可追溯。

此外，江淮使用超声波焊点分析仪对白车身焊点在线进行超声波无损检测，相比传统拆解评价，效率提升60%。嘉悦A5的关键车身部件经过这一系列严格检测，得以实时发现并解决问题，有效保障了在线精度与间隙面差品质。