宝骏全新RS-5亮点解析

RS-5将在宝骏柳州工厂生产，目前为试产爬坡阶段，下个月将正式量产，新车有望于在年底上市销售。

针对全新平台所带来的变化，宝骏在厂内冲压、焊装、涂装、总装四大车间都针对RS-5提出了更高的技术要求，并新增了不少工艺，下面我们将针对每项工艺来逐个介绍。

冲压车间

目前，宝骏柳州工厂内的冲压车间能为包括RS-5在内的6款车型生产冲压件，冲压次数达到每年1100万次。车间内使用的冲压设备来自济南二机床集团，由多台闭式四点单动压力机和机器人组成，可实现全自动化生产。

在宝骏RS-5身上，冲压车间主要作了以下五点改进：

1、采用锐棱零圆角工艺，提升了冲压件的品质感。

2、采用压料翻边工艺，提升了冲压件在翻边面的平顺性。

3、钣金毛刺标准控制在0.1mm以内，提升了冲压件搭界边界位置的质量。

4、冲压件的清洁过滤精度从50μm提升至10μm，提高了后续工艺的加工质量。

5、冲压件蓝光扫描的精度提升至0.02mm，保证了加工质量。

与此同时，宝骏RS-5采用五序生产线，正是由于工序的增加，因此我们在侧围和叶子板这些位置，可以看到更为复杂多变的表面造型。

焊装车间

柳州工厂内的焊装车间共有5条主线、3条自动保护焊生产线、以及2条调整线，拥有机器人306台，自动化率达到70%，生产节拍达到120JPH（小时工作量），单日产能最高为2360台。车间内的机器人来自发那科（FANUC），在补焊、涂胶、滚边等工艺上均有布置。其中，RS-5车型的生产线，自动化率达到了100%，囊括所有工艺。

宝骏RS-5所处的为焊装B线，在该车间带来的改进有以下4点：

1、车门钣金为镀锌板，防锈能力提升。

2、折边胶质量及涂胶工艺均有提升，增加了强度。

3、高强度钢的应用比例增加，部分关键位置还采用了超高强钢。

4、优化焊接结构，提高了密封性。

5、采用阿普拉斯焊接，焊接时间短，焊点几乎微不可见，保证工件的形体的完整性，成型的焊点更为结实耐用。

针对焊点的质量检测，厂内还使用了超声波测量设备对车身进行无损检测，检测以抽查的方式进行，每4小时会从产线上抽取1台车来检测。

涂装车间

涂装车间共分为两期，一期产能为每年40万台，共有42台机器人，可喷涂12种颜色。二期产能同样为每年40万台，但有机器人78台，可喷涂10种颜色。宝骏RS-5所在的是二期车间，采用环保的水性漆进行喷涂。

在工艺方面，宝骏RS-5采用文丘里式漆雾处理，喷涂质量有了很大的提升，而且颜料的用量也得到减少，但由于漆雾现象的关系，该喷涂方式对喷涂室的通风系统，以及后续的废气处理有着很高的要求。

喷涂方面还采用了双色漆工艺，底层为高反射金属层，能增加车漆的金属感。顶层为高透明色漆层，能显著提高车漆的通透感。在主打的车身颜色上，例如星曜黑、星皓白上还加入了珍珠光粉，以再度提高车漆的金属感。

此外，宝骏RS-5还采用了厂内首条内外机器人连喷生产线，因此在喷涂的质量方面会非常稳定。时下流行的双色车身也有在RS-5上提供，但只能与银、红、白、紫色的车身搭配，其采用的工艺为遮盖喷涂法，耗费的时间会比较长。

总装车间

宝骏RS-5所在的总装车间为二期，共有B、C两条生产线，单线的生产节拍为30JPH（小时工作量），视乎生产计划，可提升至35JPH。

车间内紧固件的拧紧扭矩采用Atlas（阿特拉斯）伺服拧紧系统进行监控，防错效率高，并且会将拧紧的扭矩记录在案，方便日后追查。在物料运输方面，二期车间内采用摩擦输送链、SPS自动上下料和AGV机器人帮助运送。类似轮胎和座椅等部件，宝骏还会将生产计划直接与供应商同步，让其直接将相应数量的部件送到。

宝骏RS-5的导入，主要对总装车间内的设备带来改变，例如增加了自定位的机械手和装配机器人，提升了自动化水平。针对全新搭载的车联网系统，车间内建立了一条新的检测线专门用于测试。

此外，宝骏RS-5实现了中冷器、散热器、冷凝器、电喇叭、前横梁，部分前部线束等零件的集成与模块化，大大提升前部区域零件配合一致性。